تأسیسات استاندارد جریان آب نوع LJS تأسیسات استاندارد جریان آب روش وزنی استاتیک + روش حجمی استاتیک + روش متر اصلی
۱. توضیحات
دستگاه استاندارد جریان آب نوع LJS (که از این پس دستگاه نامیده میشود) یک ابزار اندازهگیری تخصصی است که توسط مقررات ملی تأیید اندازهگیری مورد نیاز است. این دستگاه از مقیاسهای الکترونیکی با دقت بالا (استاندارد اولیه)، مقیاسهای فلزی استاندارد (استاندارد اولیه) و کنتورهای جریان استاندارد (استاندارد ثانویه) به عنوان ابزار مرجع استفاده میکند. این دستگاه با استفاده از آب تمیز به عنوان واسطه کالیبراسیون و بر اساس مقررات ملی مربوطه تأیید و الزامات کالیبراسیون کنتور تحت آزمایش (MUT)، کنتورهای جریان MUT را به طور مداوم در فواصل زمانی یکسان تأیید، کالیبره و آزمایش میکند. این دستگاه به طور گسترده توسط ادارات نظارت فنی ملی اندازهگیری برای تأیید قانونی اولیه و دورهای ابزارها و همچنین داوری قضایی و مدنی استفاده میشود. همچنین به عنوان یک استاندارد اجرایی داخلی در صنایعی مانند نفت و مواد شیمیایی عمل میکند و برای آزمایش هوشمند اندازهگیری جریان در تحقیقات علمی، نظارت فنی اندازهگیری و تولید کنتور استفاده میشود و استانداردسازی و کاربرد گستردهای را ارائه میدهد. برای اطمینان از دقت انتقال مقدار در طول کار کالیبراسیون و ارتقاء دانش حرفهای تأیید اندازهگیری کارکنان، این طرح آموزشی به طور ویژه تدوین شده است. از پرسنلی که در کار کالیبراسیون این مرکز مشغول هستند، انتظار میرود که آن را جدی بگیرند، به طور فعال مطالعه کنند و این دوره را به طور ماهرانه فرا گیرند.
این مرکز چندین روش کالیبراسیون را با هم ترکیب میکند: روش وزنی استاتیک، روش حجمی استاتیک و روش کنتور اصلی. این رویکرد مکمل چند روشی، کارایی کالیبراسیون و سطح هوش مرکز را بهبود میبخشد و کالیبراسیون یا تأیید آنلاین کنتورهای جریان استاندارد و همچنین کالیبراسیون یا تأیید کنتورهای جریان آب مختلف را امکانپذیر میسازد.
روش وزنسنجی استاتیک از یک ترازوی الکترونیکی با دقت بالا به عنوان مرجع استفاده میکند. این روش با توزین کل جرم سیال ورودی به ظرف توزین در یک بازه زمانی مشخص و مقایسه آن با دبی جرمی محاسبه شده از MUT، نرخ جریان را تعیین میکند و در نتیجه دقت و تکرارپذیری MUT را تعیین میکند. ترازوهای الکترونیکی دقت بالایی ارائه میدهند. این روش میتواند به دقت ±0.05٪ دست یابد و مزایایی مانند منبع جریان با فشار ثابت، جریان پایدار و دقت اندازهگیری بالا را داراست.
روش حجمی استاتیک از یک سنجه فلزی استاندارد به عنوان مرجع استفاده میکند. در مقایسه با روش وزنی استاتیک، این روش همچنین دارای منبع جریان با فشار ثابت، جریان پایدار و دقت اندازهگیری بالا است. با این حال، برای تشخیص جریانهای بزرگ، روش حجمی استاتیک به چندین سنجه فلزی استاندارد که به صورت ترکیبی استفاده میشوند، نیاز دارد. ساخت سنجههای فلزی استاندارد نسبتاً دشوار است، زمان کالیبراسیون طولانیتر است و حداکثر دقت قابل دستیابی ±0.1٪ است.
روش اصلی اندازهگیری (Master Meter Method) از یک فلومتر با دقت بالا به عنوان ابزار مرجع برای آزمایش MUT استفاده میکند. فلومترهای با دقت بالای رایج میتوانند به دقت اندازهگیری حدود ±0.2٪ دست یابند. برای کالیبراسیون فلومترهای کاربردی عمومی، این روش تأیید نسبتاً ساده، راحت و مقرون به صرفه است.
روش تثبیت فشار این مرکز، ترکیبی از یک مخزن تثبیتکننده و تنظیمکنندهی فرکانس متغیر (VFD) است. با کنترل سرعت VFD برای تنظیم سرعت پمپ، جریان خروجی محیط کالیبراسیون تثبیت میشود. تثبیت بیشتر توسط مخزن تثبیتکننده، نوسانات فشار جریان را با دقت 0.2٪ کنترل میکند. تنظیم جریان سیستم، شیرهای تنظیمکننده و کنترل VFD موتور پمپ را ترکیب میکند و نیازهای تنظیم جریان را برای قطرهای مختلف لوله برآورده میکند و در عین حال مصرف انرژی سیستم را کاهش میدهد.
کل تأسیسات توسط اتوماسیون کامپیوتری کنترل میشود که با عملیات دستی تکمیل میشود. این سیستم، کنترل خودکار و جمعآوری دادهها را برای کل تأسیسات، مانند قرائت مقیاس الکترونیکی، قرائتهای اندازهگیری استاندارد، قرائتهای جریانسنج استاندارد، قرائتهای MUT، کنترل دایورتر، فرستنده فشار، فرستنده دما، شیر تنظیم جریان و کنترل و جمعآوری دادههای VFD، امکانپذیر میسازد. این سیستم میتواند کالیبراسیون تک نقطهای، سه نقطهای، پنج نقطهای و چند نقطهای را به طور خودکار انجام دهد و دارای عملکردهایی برای ذخیرهسازی خودکار دادهها، پرسوجو، چاپ نتایج کالیبراسیون و گواهیهای کالیبراسیون است. روش تثبیت فشار از تنظیم VFD و روشهای تثبیت مخزن بر اساس محدوده جریان استفاده میکند. تنظیم جریان سیستم، شیرهای تنظیم الکتریکی و کنترل VFD موتور پمپ را ترکیب میکند و نیازهای تنظیم جریان را برای قطرهای مختلف برآورده میکند و مصرف انرژی سیستم را کاهش میدهد.
کاربران میتوانند بر اساس نوع دستگاه اندازهگیری که باید کالیبره شود، محدودیتهای سایت، شرایط اقتصادی و غیره، یک روش کالیبراسیون خاص را انتخاب کنند یا چندین روش را برای ساخت تأسیسات استاندارد مربوطه ادغام کنند.
طراحی تأسیسات مطابق با استانداردها، مقررات و مشخصات ملی مترولوژی است:
● تاسیسات استاندارد جریان مایع JJG 164-2000
● JJG 643-2024 روش اندازهگیری اصلی، تاسیسات استاندارد جریان
● کنتورهای آب آشامیدنی سرد JJG 162-2019
● فلومترهای شناور JJG 257-2007
● فلومترهای اختلاف فشار JJG 640-2016
●فلومترهای جابجایی مثبت مایع JJG 667-2010
● فلومترهای گردابی JJG 1029-2007
●فلومترهای اولتراسونیک JJG 1030-2007
● فلومترهای الکترومغناطیسی JJG 1033-2007
● فلومترهای توربینی JJG 1037-2008
●فلومترهای جرمی کوریولیس JJG 1038-2008
۲. محتوای اصلی
۲.1 پارامترهای فنی اصلی
۲۱.۱روشهای کالیبراسیون: روش وزنی استاتیک + روش حجمی استاتیک + روش متر اصلی.
۲۱.۲.عدم قطعیت گسترده تسهیلات:
* روش وزن سنجی استاتیک: 0.05% (*k*=2) مقیاس الکترونیکی، فاصله مقیاس e=1/6000؛
* روش حجمی استاتیک: 0.2% (*k*=2) حداکثر خطای مجاز وسیله اندازهگیری استاندارد: ≤±0.5×10⁻³؛ اگر از وسایل اندازهگیری فلزی استاندارد کلاس II استفاده شود، روش حجمی استاتیک میتواند 0.15% (*k*=2) باشد؛
* روش کنتور اصلی: 0.3% (*k*=2) عدم قطعیت کنتور استاندارد 0.2% (*k*=2).
۲۱.۳پایداری جریان: ≤0.2%.
۲۱.۴محدوده جریان: (0.02 ~ 5000) متر مکعب در ساعت (یا محدوده جریان مشخص شده توسط کاربر).
۲۱.۵مشخصات MUT: قطر DN4 ~ DN600 (یا قطر مشخص شده توسط کاربر).
۲۱.۶ایستگاههای تست کالیبراسیون: میتوان چندین گروه را با خطوط لوله تست کالیبراسیون موازی تنظیم کرد. قطرهای استاندارد ایستگاههای کالیبراسیون عبارتند از DN25، DN50، DN80، DN100، DN150، DN200، DN300، DN400، DN500، DN600. سایر فلومترهای با مشخصات خاص را میتوان با تعویض لولهها کالیبره کرد.
۲۱.۷انواع MUTها: فلومترهای توربینی، فلومترهای ورتکس، فلومترهای الکترومغناطیسی، فلومترهای اولتراسونیک، فلومترهای سرعت، فلومترهای فشار تفاضلی، فلومترهای جابجایی مثبت مایع، فلومترهای جرمی کوریولیس و غیره
۲۱.۸سیگنالهای MUT: سیگنال پالس (فرکانس)، جریان (4~20) میلیآمپر، ارتباط دیجیتال RS485، بدون سیگنال (خواندن مستقیم) و غیره
۲۱.۹محیط کالیبراسیون: آب تمیز.
۲۱.۱۰فشار کاری: (0.2 ~ 1.0) مگاپاسکال (مطابق با نیاز کاربر).
۲۱.۱۱منبع تغذیه ارائه شده: DC (5 ولت، 12 ولت، 24 ولت)/1 آمپر، AC220 ولت/10 آمپر.
۲۱.۱۲روش کنترل:
در طول کالیبراسیون، این مرکز تحت کنترل خودکار عمل میکند. پس از عملیات دستی لازم (نصب MUT، باز/بسته کردن شیرهای دستی)، سایر وظایف کالیبراسیون به طور خودکار توسط کنترل کامپیوتری انجام میشوند.
۲۱.۱۳مواد تأسیسات:
قطعاتی که با محیط آزمایش در تماس هستند از جنس فولاد ضد زنگ 304 ساخته شدهاند. سایر اجزا از فولاد کربنی با روکش رنگ شده ساخته شدهاند.
۲۱.۱۴فضای آزمایشگاه (ارائه شده توسط کاربر):
کل تأسیسات به طور منطقی برای صرفهجویی در فضا و برآورده کردن الزامات آزمایشگاهی طراحی شده است.
۲۱.۱۵پذیرش تسهیلات:
پذیرش نهایی کل تأسیسات توسط یک مؤسسه ملی اندازهگیری قانونی که توسط کاربر تعیین شده است، انجام میشود. آنها بازرسی، ارزیابی و گزارش تأیید/کالیبراسیون (گواهینامه) را صادر میکنند. این گزارش (گواهینامه) به عنوان سند اصلی پذیرش عمل میکند.
سایر واحدهای اندازهگیری در داخل تأسیسات، شامل ترازوهای الکترونیکی، پیمانههای فلزی استاندارد، فلومترهای استاندارد، ترانسمیترهای فشار، ترانسمیترهای دما، تایمرها و غیره، پس از بازرسی، گزارشهای تأیید/کالیبراسیون (گواهیها) صادر شده توسط مؤسسات اندازهگیری قانونی استانی را دریافت خواهند کرد.
۲.2 اصل کار
هنگام استفاده از روش وزنسنجی استاتیک برای کالیبراسیون، مقیاس الکترونیکی مرجع است. در همان بازه زمانی تعیینشده، جرم محیط کالیبراسیون که از MUT عبور میکند با جرم اندازهگیریشده توسط مقیاس الکترونیکی (یا دبی جرم محاسبهشده از زمان تعیینشده) مقایسه میشود و دقت و تکرارپذیری MUT تعیین میگردد.
هنگام استفاده از روش حجمی استاتیک برای کالیبراسیون فلومتر، MUT و معیار کاری استاندارد به صورت همزمان عمل میکنند. در همان بازه زمانی تنظیم شده، جریان حجمی عبوری از MUT (یا حجم تجمعی محاسبه شده از زمان تنظیم شده) با حجم اندازهگیری شده به صورت استاتیک در معیار کاری استاندارد مقایسه میشود و دقت اندازهگیری و تکرارپذیری MUT تعیین میگردد.
هنگام استفاده از روش اندازهگیری اصلی برای کالیبراسیون، محیط کالیبراسیون به طور مداوم از طریق MUT و اندازهگیری اصلی جریان مییابد. اندازهگیری اصلی به عنوان مرجع عمل میکند و به صورت سری با MUT برای مقایسه مترولوژیکی متصل میشود و دقت و تکرارپذیری MUT را تعیین میکند.
۲۳. جریان فرآیند
سیال مورد آزمایش از مخزن آب، از طریق گروه پمپ، مخزن تثبیتکننده، حذفکننده/فیلتر هوا، خطوط لوله فرآیند کالیبراسیون، گروه کنتور جریان استاندارد، گروه شیر تنظیم جریان، منحرفکننده، به ظرف توزین جریان مییابد. پس از توزین توسط ترازوی الکترونیکی (یا پیمانه فلزی استاندارد)، به مخزن آب باز میگردد. جریان سیستم با توزین مایع ورودی به ظرف توزین (یا اندازهگیری ظرفیت پیمانه فلزی استاندارد) تعیین میشود.
MUT را روی خط لوله آزمایش مربوطه نصب کنید. سیستم ذخیره آب در گردش و تثبیت فشار مربوطه را راه اندازی کنید. میزان باز شدن شیر تنظیم، سرعت جریان سیال و فشار خط لوله را تنظیم کنید تا به نرخ جریان کالیبراسیون مورد نیاز رسیده و در آن تثبیت شود. سیال مورد آزمایش از MUT و استاندارد کار جریان (مقیاس الکترونیکی، معیار فلزی استاندارد، کنتور جریان استاندارد) عبور میکند. MUT و استاندارد کار جریان را به صورت همزمان به کار بیندازید، مقادیر جریان خروجی آنها را مقایسه کنید تا دقت اندازهگیری و تکرارپذیری MUT تعیین شود. مقادیر استاندارد و مقادیر MUT که به صورت همزمان جمعآوری شدهاند، برای پردازش دادهها وارد سیستم کامپیوتری میشوند. بر اساس روشهای مختلف کالیبراسیون، فرآیند کنترل سیگنالهای کنترلی مختلفی را در صورت نیاز صادر میکند تا سیال مورد آزمایش را به نرخ جریان نقطه آزمایش دیگر برساند. عملیات فوق را تا زمانی که همه نقاط جریان کالیبره شوند، تکرار کنید. در نهایت، نتایج کالیبراسیون را بر اساس مقررات تأیید محاسبه، آنها را ذخیره و گزارشها و گواهیها را چاپ کنید.
۲۴. ترکیب تأسیسات
۲۴.۱.سیستم ذخیره و تثبیت آب در گردش
متشکل از مخزن آب، پمپ(ها)، سیستم VFD، مخزن تثبیتکننده، فیلتر/حذفکننده هوا، لولههای اتصال، شیرهای دروازهای دستی، شیرهای یکطرفه و رابطهای انعطافپذیر و غیره.
الف. پمپهای قدرت
پمپهای گریز از مرکز کممصرف، کملرزش و کمصدا انتخاب شدهاند. آنها بهطور کامل محدوده جریان مورد نیاز خطوط لوله کالیبراسیون تأسیسات را پوشش میدهند و اصول بهرهوری انرژی و اقتصاد بهینه را تحت فرض تنظیم جریان برآورده شده، در بر میگیرند. میتوان از چندین پمپ بهصورت ترکیبی استفاده کرد یا یک پمپ را بهطور مستقل با VFD کنترل کرد تا محدوده جریان خطوط لوله کالیبراسیون را برآورده کند.
هد پمپ به طور منطقی بر اساس اصطکاک محاسبه شده خط لوله و تلفات محلی از خروجی پمپ تا خروجی خط لوله، به علاوه ارتفاع از سطح مخزن تا نازل منحرف کننده و لوله برگشت، تلفات مکش پمپ و الزامات فشار کاری برای کالیبراسیون انتخاب میشود. راندمان جریان پمپ از مقادیر میانی استفاده میکند.
پمپها با استفاده از مدلهای هیدرولیکی بهینه و مدرن، با بدنه مارپیچی، مکش افقی، تخلیه عمودی و قطرهای ورودی/خروجی یکسان طراحی و ساخته میشوند. اتصال مستقیم موتور، شفتهای هممرکز، عملکرد پایدار و قابل اعتماد، فشار خروجی پایدار پمپ با حداقل نوسانات فشار و جریان را تضمین میکند و کنترل و تنظیم را تسهیل مینماید.
در حین نصب پمپ، اقدامات کاهش لرزش و ایزولاسیون اعمال میشود. رابطهای انعطافپذیر در ورودی/خروجی پمپ نصب میشوند تا لرزش را به طور مؤثر کاهش دهند. شیرهای یکطرفه با بسته شدن آهسته روی لولههای خروجی نصب میشوند تا از جریان برگشتی جلوگیری شود و اقدامات کاهش فشار برای از بین بردن ضربه قوچ انجام میشود. موتورها با محافظت در برابر جریان بیش از حد/اضافه بار، با مصرف انرژی کارآمد کار میکنند. از هد مکش مثبت برای جلوگیری از ورود هوا و مشکلات پرایمینگ استفاده میشود.
ب. مخزن تثبیتکننده
روش تثبیت فشار این مرکز، تثبیت مخزن + تنظیم VFD است که برای کاهش نوسانات جریان و فشار در طول تشخیص استفاده میشود. این روش، فشار پایداری را برای سیستم فراهم میکند، پالسهای فرکانس بالا و امواج ضربهای را از پمپها حذف میکند و حبابهای موجود در محیط کالیبراسیون را از بین میبرد. مخزن تثبیتکننده، پالسهای فشار سیال را میانگینگیری، بافر و جذب میکند و تضمین میکند که نوسانات فشار جریان خروجی در محدوده 0.2٪ پایدار باقی بمانند و سیال در خط لوله کالیبراسیون را به طور کامل مطابق با الزامات جریان ثابت تک فاز نگه دارد.
بر اساس مقدار نوسان خروجی پمپ، مقدار تثبیت مخزن و قطرهای ورودی/خروجی مخزن، حداکثر جریان را محاسبه کنید تا ظرفیت، مقدار و حداکثر فشار اسمی مخزن به طور معقول طراحی شود. جنس مخزن میتواند از فولاد ضد زنگ 304 یا فولاد کربنی باشد.
این مخزن دارای یک بافل عمودی، سه بافل گرادیان افقی با شبکههای سوراخدار است. بافل عمودی، مخزن را به محفظههای ورودی و خروجی تقسیم میکند. سیال وارد میشود، به دلیل بافل و بافر به بالا/پایین جریان مییابد، تلاطم توسط بافلهای افقی و بالشتک هوای بالایی بیشتر کاهش مییابد، سپس از طریق سرریز به داخل لوله وارد محفظه خروجی میشود. این امر به طور مؤثر امواج ضربهای ضرباندار با فرکانس بالا را جذب و بافر میکند، ضربانهای ناشی از پمپ را از بین میبرد و به عنوان یک تثبیتکننده فشار و تخلیهکننده عمل میکند. تغییرات جزئی فشار سیستم توسط انبساط/انقباض خودکار فضای بالشتک هوای بالای مخزن بافر میشود.
طراحی و ساخت مطابق با GB150-2011 "مخازن تحت فشار فولادی" و "مقررات نظارت بر فناوری ایمنی مخازن تحت فشار" است. فلنجها مطابق با GB150-2011 و GB/T 9112~9124-2010 "فلنجهای لوله فولادی" هستند. مستندات ایمنی کامل (پروانه ساخت، گواهی کیفیت، گواهی نظارت بر تجهیزات ویژه، فایلهای طراحی، دفترچههای راهنمای نصب/نگهداری) ارائه میشود.
لوازم جانبی مخزن شامل فشارسنج، شیر تخلیه، شیر اطمینان فنری با قابلیت بالابری کامل، لولهکشی و اتصالات میشود.
ج. سیستم VFD
این مرکز مجهز به سیستم VFD یک به یک است. عملکردهای آن: ۱) جلوگیری از تأثیر شبکه در هنگام تعویض فرکانس برق، ۲) اطمینان از عملکرد همیشگی پمپها تحت کنترل VFD برای تنظیم آسانتر جریان سیستم و صرفهجویی در مصرف انرژی. این سیستم عمدتاً از کابینت استارت، VFD، کابلهای اتصال و غیره تشکیل شده است. یک VFD واحد، یک موتور پمپ واحد را کنترل میکند (بهترین محدوده سرعت: ۳۵ هرتز تا ۵۰ هرتز). از کنترل PID برای تنظیم جریان و فشار استفاده میشود. VFDها در کابینتهایی با عملکردهای توقف محلی/اضطراری، کنترل دستی و کنترل از راه دور کامپیوتر نصب میشوند. برای ایمنی، رلههای حرارتی برای محافظت در برابر جریان/بار اضافی در داخل کابینتها اضافه میشوند.
در حین کار، موتورهای پمپ کنترلشده با VFD محدودههای جریانی را که توسط پمپهای سرعت ثابت قابل دستیابی نیستند، تکمیل میکنند. عملکرد VFD باید از محدوده حد پایین جلوگیری کند تا از مناطق مرده و تنظیم غیرخطی جلوگیری شود. جریان پایدار از طریق MUT نیاز به اختلاف فشار پایدار در سراسر آن دارد. تنظیم پایداری فشار بالادست، کلید پایداری جریان است. تنظیم فشار VFD از الگوریتمهای PID استفاده میکند. اثربخشی آن مستقیماً عملکرد سیستم را تعیین میکند. پیادهسازی میتواند به شرح زیر باشد:
از یک PLC به عنوان تنظیمکننده استفاده کنید (اصول کار در زیر نشان داده شده است). مزایا: پاسخ سریع، استفاده از الگوریتمهای کنترل سازنده VFD، بهبود قابلیت اطمینان تنظیم.
رلههای حرارتی در کابینت VFD محافظت در برابر جریان بیش از حد/اضافه بار را فراهم میکنند. VFDها همچنین به عنوان سافت استارتر عمل میکنند و از پمپها به خوبی محافظت میکنند.
د. حذف کننده/فیلتر هوا
با توجه به اینکه سیستم توزین یک فرآیند باز است، محیط آزمایش میتواند در حین تشخیص ناخالصیها و حبابهایی ایجاد کند که منجر به خطاهای اندازهگیری و آسیب احتمالی به کنتورهای جریان استاندارد و MUT میشود. حذفکننده/فیلترهای هوا با اندازه مناسب در خروجی مخزن تثبیتکننده نصب میشوند تا گاز و ناخالصیها را از خط لوله جدا و حذف کنند و عملکرد تأسیسات را تضمین کنند.
مشخصات، مقدار و حداکثر فشار اسمی را به طور معقول طراحی کنید. ساختار پوسته استوانهای با شیر تخلیه از بالا، شیر تخلیه از پایین، کارتریج فیلتر داخلی، ناحیه جمعآوری هوا، صفحه میرایی، توری فیلتر سوراخدار. جنس در تماس با سیال: فولاد ضد زنگ 304؛ سایر قطعات: فولاد کربنی رنگشده.
۲۴.۲.سیستم استاندارد مترولوژیکی
سیستم استاندارد مترولوژیکی این مرکز از موارد زیر استفاده میکند:
* ترازوهای الکترونیکی با دقت بالا به عنوان مرجع روش وزن سنجی.
* معیارهای کاری استاندارد به عنوان مرجع برای روش حجمی.
* کنتورهای جریان استاندارد به عنوان مرجع برای روش کنتور اصلی.
عمدتاً از شیرهای قطع و وصل، شیرهای تنظیم جریان، منحرفکننده جریان، ظرف توزین، ترازوی الکترونیکی با دقت بالا (یا پیمانه فلزی استاندارد)، لولهکشی فرآیند و غیره تشکیل شده است.
الف. سیستم توزین وزنی (ترازوهای الکترونیکی)
این سیستم کالیبراسیون MUT ها را در نقاط حداکثر و حداقل جریان انجام میدهد. سیستمهای توزین (ترازوهای) مختلف را میتوان بر اساس نرخ جریان انتخاب کرد.
مثال: چهار سیستم توزین الزامات کالیبراسیون را برآورده میکنند:
* گروه ۱: ترازوی ۱۲۰۰۰ کیلوگرمی، مخزن توزین ۱۲۰۰۰ لیتری، منحرفکنندهی DN300، خط فشار معکوس.
* گروه ۲: ترازوی ۳۰۰۰ کیلوگرمی، ظرف توزین ۳۰۰۰ لیتری، منحرفکنندهی DN100، خط فشار برگشتی.
* گروه ۳: ترازوی ۶۰۰ کیلوگرمی، ظرف توزین ۶۰۰ لیتری، منحرفکنندهی DN50، خط فشار معکوس.
* گروه ۴: ترازوی ۱۲۰ کیلوگرمی، ظرف توزین ۱۲۰ لیتری، منحرفکنندهی DN25، خط فشار معکوس.
سکوی ترازو شامل بدنه و قاب توزین، با محافظت در برابر اضافه بار سنسور، رابط ارتباطی استاندارد (مثلاً RS232/RS485)، قابل اتصال به نمایشگر محلی یا سیستم کنترل، با عملکرد پارسنگ خودکار است.
ب. ظرف توزین
محفظههای توزین، محیط آزمایش را در طول کالیبراسیون وزنسنجی نگه میدارند. ساختار: محفظه گرد از جنس استیل ضد زنگ که با اندازه سکوی ترازو مطابقت دارد. ضخامت دیواره مطابق با الزامات توزین و استحکام است و عدم تغییر شکل در استفاده طولانی مدت را تضمین میکند.
مثال: چهار ظرف: ۱۲۰۰۰ لیتر، ۳۰۰۰ لیتر، ۶۰۰ لیتر، ۱۲۰ لیتر. زمان تخلیه برای همه ظروف کمتر یا مساوی ۴۰ ثانیه است.
مجهز به سنسور سطح، شیر تخلیه، لوله تخلیه و غیره، با عملکردهایی مانند نظارت بر سطح مایع، هشدار بیش از حد مجاز، پر کردن ضد پاشش و تخلیه سریع. طراحی با در نظر گرفتن فضا و استحکام: فولاد ضد زنگ گرد، شبکه هدایت جریان بالا، لوله/شیر تخلیه پایین؛ تثبیتکنندههای جریان شیاردار متقاطع داخلی که به طور مساوی جوش داده شدهاند تا حبابها و چرخشهای ناشی از نوسانات جریان را از بین ببرند و حذف هوا و تثبیت جریان را فراهم کنند. جنس: فولاد ضد زنگ 304.
ج. سیستم اندازهگیری حجمی (معیارهای کاری استاندارد)
طراحی، تولید و انتخاب دقیق مطابق با JJG259-2005 "مقررات تأیید معیارهای استاندارد فلزی" برای اطمینان از دقت، پایداری و قابلیت اطمینان برای کالیبراسیون کنتور آب. دارای حداکثر، حداقل و نقاط جریان MUT میانی. ایستگاههای اندازهگیری (معیارها) مختلف را میتوان بر اساس نرخ جریان انتخاب کرد.
مثال: سه معیار کاری استاندارد:
* GBJ-10000L (نوع تک ارتفاع)، محدوده جریان (300~1150) متر مکعب در ساعت.
* GBJ-3000L (نوع ترکیبی: 1000 لیتر + 2000 لیتر)، محدوده جریان (70 تا 300) متر مکعب در ساعت.
* GBJ-700L (نوع ترکیبی: 200 لیتر + 500 لیتر)، محدوده جریان (0.9 ~ 70) متر مکعب در ساعت.
این پیمانه شامل گردنه گیج، لوله تراز، مقیاس گردنه گیج، مخروط بالایی، بدنه استوانهای، مخروط پایینی، شیر تخلیه، پایه و اجزای تراز است. جنس در تماس با مایع: فولاد ضد زنگ 304.
شیرهای تخلیه پنوماتیک هستند و دارای عملکرد انعطافپذیر، آببندی خوب و عملکرد پایدار میباشند.
د. منحرف کننده
منحرفکننده جریان، یک جزء کلیدی در تأسیسات جریان مایع است. این دستگاه به سرعت جهت جریان مایع را تغییر میدهد و مایع جاری از طریق MUT را با دقت و بدون بایپس در زمان مورد نیاز به ظرف توزین تزریق میکند. این یک پارامتر اصلی در ارزیابی عدم قطعیت تأسیسات است.
دیورتر پنوماتیکی بازشونده ما که توسط خودمان ساخته شده است، از ساختار باز، عملکرد پایدار، مطابق با الزامات تأسیسات و تضمین عدم پاشش یا انحراف جریان در حین کار استفاده میکند. تأثیر نوسان فشار بر جریان در حین انحراف در حداکثر جریان، مقدار ثابتی است.
دیورتر به صورت یک به یک با ایستگاههای مقیاس (یا اندازهگیری) جفت میشود. قطر و مقدار دیورتر به طور معقولی طراحی شدهاند. عملکرد آن سبک، حرکت محوری خطی، مقاومت کم، عملکرد سریع، اختلاف زمان انحراف کم و مطابق با مقررات تأیید مربوطه است.
پارامترهای فنی: زمان انحراف تک زمانه ≤200ms، اختلاف زمان حرکت انحرافی ≤20ms، عدم قطعیت 0.02٪، فشار منبع هوا (0.4 ~ 0.6) مگاپاسکال، جنس در تماس با محیط: فولاد ضد زنگ 304.
ه. کنتورهای جریان استاندارد (کنتورهای اصلی)
کنتورهای جریان الکترومغناطیسی در درجه اول به عنوان کنتورهای اصلی، کلاس دقت ≤0.2، تکرارپذیری ≤0.06٪ استفاده میشوند. این کنتورها همچنین به عنوان شاخصهای استاندارد برای نظارت بر جریان لحظهای در طول کالیبراسیون گرانشی عمل میکنند. با نظارت بر جریان لحظهای کنتور اصلی، فرکانس VFD و میزان باز شدن شیر تنظیمکننده برای دستیابی به جریان لحظهای مورد نظر در خط لوله تنظیم میشوند. سرعت جریان استاندارد معمولاً (0.5 تا 5) متر بر ثانیه است که الزامات حداکثر/حداقل جریان تأسیسات را برآورده میکند. کنتورهای اصلی را میتوان به صورت آنلاین از طریق روش گرانشی ردیابی کرد و قابلیت ردیابی دقیق و قابل اعتماد را تضمین کرد و در عین حال کار پیچیده جداسازی/مونتاژ مجدد برای تأیید کنتور را از بین برد.
۲۴.۳.سیستم خط لوله تست کالیبراسیون
شامل ایستگاههای تست کالیبراسیون، منیفولد، کنتورهای جریان استاندارد، لولهکشی فرآیند و غیره، مجهز به فرستندههای فشار، فرستندههای دما، شیرهای توپی پنوماتیکی، شیرهای تنظیم جریان الکتریکی، دستگاههای گیره کنتور پنوماتیکی، شیرهای تخلیه خط لوله، شیرهای تهویه خط لوله، مکانیزمهای پاکسازی خط لوله، میز کار MUT، تکیهگاههای خط لوله و سایر تجهیزات و ابزار کمکی.
الف. ایستگاههای تست کالیبراسیون
بر اساس شرایط محل استفاده، چندین ایستگاه تست کالیبراسیون ثابت به طور معقول طراحی شده و در کنار هم قرار گرفتهاند. قطرهای استاندارد ایستگاه: DN25، DN50، DN80، DN100، DN150، DN200، DN300، DN400، DN500، DN600. سایر اندازهها را میتوان با تعویض لولهها کالیبره کرد.
ب. مقاطع لوله مستقیم
بخشهای لوله مستقیم کالیبراسیون که به صورت 20D بالادست و 5D پاییندست MUT طراحی شدهاند. بخشهای بالادست/پاییندست دارای نقاط اندازهگیری فشار/دما هستند که الزامات مقررات مربوطه را برآورده میکنند، به طور قابل اعتمادی آببندی شدهاند و کالیبراسیون MUT را تسهیل میکنند.
جنس: لوله استیل ضد زنگ 304. انحرافات قطر خارجی و ضخامت دیواره مطابق با استانداردهای ملی است.
ج. قرقرهها
این مرکز مجهز به قرقرههایی با اندازههای کالیبراسیون مختلف است تا الزامات مختلف ابعاد MUT را برآورده کند. ابعاد قرقره بر اساس نیاز کاربر ساخته شده است. جنس: فولاد ضد زنگ 304.
د. دستگاه گیره کنتور (اتصال انبساطی)
دستگاه گیره، یک تجهیز کمکی مهم است. این مرکز از دستگاههای گیره خارجی دو سیلندره با محرک پنوماتیکی و عملکرد کنترل دستی استفاده میکند. این ساختار، عیب نشتهای داخلی غیرقابل تشخیص هوا/آب در بدنه سیلندرها را برطرف میکند. طول کورس، ابزارهای مختلف را در خود جای میدهد و در عین حال عملکرد را تضمین میکند. قطر و مقدار آن به طور معقولی برای هر ایستگاه جهت نگه داشتن MUT طراحی شده است.
فشار اسمی: 1.6 مگاپاسکال، کورس استاندارد ≥200 میلیمتر، فشار هوا (0.4 تا 0.6) مگاپاسکال، جنس در تماس با محیط: فولاد ضد زنگ 304.
ه. فرستندهها
الف. فرستنده فشار: کلاس دقت 0.075، MPE ±0.075%FS، محدوده (0~1.0)MPa، خروجی (4~20)mA، توان DC24V. معمولاً 3 واحد روی منیفولدها نصب میشود، یا به دلخواه کاربر برای هر خط لوله تعیین میشود.
ب. فرستنده دما: کلاس دقت 0.2، MPE ±0.2°C، محدوده (0~50)°C، خروجی (4~20)mA، توان DC24V. معمولاً 3 واحد روی منیفولدها نصب میشود، یا به دلخواه کاربر برای هر خط لوله تعیین میشود.
ف. شیرآلات
الف. شیرهای قطع و وصل پنوماتیکی
شیرهای قطع و وصل خط لوله از شیرهای توپی تمام سوراخ پنوماتیکی نوع O و شیرهای پروانهای پنوماتیکی استفاده میکنند. برای باز/بسته کردن سریع خط لوله، با هوای فشرده کار میکنند. فشار اسمی شیر توپی ۱.۶ مگاپاسکال؛ فشار اسمی شیر پروانهای ۱.۰ مگاپاسکال. طبق الزامات کالیبراسیون، یک شیر توپی پنوماتیکی در بالادست کنتور جریان استاندارد، بالادست دایورتر و بالادست/پاییندست MUT در هر ایستگاه آزمایش نصب میشود. یک شیر پروانهای پنوماتیکی در محل تخلیه هر ظرف توزین نصب میشود. جنس هسته شیر: فولاد ضد زنگ ۳۰۴ یا فولاد ضد زنگ کامل.
ب. شیر توپی تنظیم جریان الکتریکی
جریان لحظهای کنتور اصلی را برای تنظیم فرکانس VFD و باز شدن شیر، و دستیابی به نرخ جریان مورد نیاز، رصد میکند. از شیرهای توپی تنظیمکننده V-port برقی، با دقت ۱٪، فشار اسمی ۱.۶ مگاپاسکال استفاده میکند. یکی در پایین دست هر خط لوله کنتور اصلی نصب میشود. جنس هسته شیر: فولاد ضد زنگ ۳۰۴ یا فولاد ضد زنگ کامل.
ج. شیرهای دستی و شیرهای یکطرفه
شیرهای دروازهای دستی در بالادست هر دریچه مکش پمپ برای جداسازی در حین تعمیر و نگهداری نصب شدهاند. شیرهای یکطرفه در پاییندست هر دریچه تخلیه پمپ نصب شدهاند تا پمپها را در برابر ضربه قوچ در حین کارکرد عادی محافظت کنند. جنس هسته شیر دروازهای: 304 یا فولاد ضد زنگ کامل. جنس شیر یکطرفه: فولاد ضد زنگ کامل 304.
د. شیرهای دستی
شیرهای تخلیه، شیرهای هواگیری و شیرهای کنترل مکانیزم پاکسازی روی هر خط لوله سیستم تنظیم شدهاند. کنترل دستی. جنس: فولاد ضد زنگ 304.
ه. سبد تست کالیبراسیون
چرخ دستی بالابر متحرک برای حمل، تثبیت، پشتیبانی و نصب MUTها. مشخصات و تعداد آنها بر اساس نیاز کاربر تنظیم شده است. پایه دارای مکانیزم مرکزی است که از هم محوری خط لوله و جداسازی آسان MUT اطمینان حاصل میکند. فضای نصب برای جای دادن انواع کنتورهای با اندازه خاص طراحی شده است.
و. تکیهگاههای خط لوله
برای تمام خطوط لوله فرآیندی، تکیهگاههای خط لوله مربوطه ارائه شده است. برای هر منحرفکننده، تکیهگاههای اختصاصی ارائه شده است. جنس: فولاد کربنی رنگشده.
۲۴.۴سیستم منبع تغذیه هوا
هوای فشرده مورد نیاز برای اجزای پنوماتیک در تأسیسات را فراهم میکند و الزامات استفاده عادی را برآورده میسازد. اجزای پنوماتیک از برندهای درجه یک برای ایمنی، قابلیت اطمینان و عملکرد پایدار استفاده میکنند.
الف. کمپرسور هوا
کمپرسور هوای پیستونی بر اساس نیازهای واقعی انتخاب شده است. مزایا: قابلیت اطمینان بالا، بهره برداری/نگهداری آسان، تعادل دینامیکی خوب، سازگاری قوی، مناسب برای شرایط کاری مختلف.
ب. مخزن دریافت کننده هوا
حجم و حداکثر فشار اسمی منطقی طراحی شده بر اساس تعداد دستگاههای پنوماتیک و فشار کاری آنها. جنس: فولاد کربنی رنگ شده. مجهز به فشارسنج، شیر اطمینان فنری با قابلیت بالا رفتن کامل، شیر هواگیری، شیر تخلیه، لولهکشی و اتصالات.
طراحی و ساخت مطابق با GB150-2011 "مخازن تحت فشار فولادی" و "مقررات نظارت بر فناوری ایمنی مخازن تحت فشار" انجام شده است. مستندات ایمنی کامل ارائه شده است.
۲۴.۵قطعات استاندارد
قطعات استاندارد (زانوها، کاهندهها، فلنجها، بستها، واشرها و غیره) دارای فشار اسمی ≥1.0MPa هستند. جنس: فولاد ضد زنگ.
۲۴.۶.مقاطع لوله
بخشهای لوله از لولههای فولادی ضد زنگ (304) با فشار اسمی ≥1.0MPa استفاده میکنند. لولهها مطابق با استانداردهای ملی مربوطه هستند. طول، تعداد و نحوه نصب عملی به طور منطقی بر اساس طرح واقعی تأسیسات پیکربندی شدهاند.
۲.5 روش کار کالیبراسیون
۲۵.۱.کابینت برق، کابینت استارت VFD، کمپرسور هوا، کابینت کنترل، کامپیوتر صنعتی (IPC) و غیره را به ترتیب روشن کنید. راهاندازی و عملکرد عادی تجهیزات را تأیید کنید.
۲۵.۲.ابتدا قطر خط لوله کالیبراسیون مربوط به قطر MUT را انتخاب کنید (با تعویض لولهها، مترهای با قطر مختلف را کالیبره کنید). MUT را روی سینی میز کار یا پایه V شکل ایستگاه آزمایش کالیبراسیون قرار دهید. مکانیزم بالابر هیدرولیکی میز کار را تنظیم کنید تا ارتفاع مرکزی و هم مرکزیت MUT با خط لوله بالادست و دستگاه اتصال پنوماتیکی (گیره) پایین دست همسو شود. سپس مکانیزم هیدرولیکی را قفل کنید.
۲.5.3پس از نصب MUT، دستگاه گیره پنوماتیکی را با استفاده از شیر جهتدار دستی آن فعال کنید تا MUT را به صورت محوری گیره کنید. در نهایت، اتصالات فلنج MUT را با استفاده از پیچهای منطبق به فلنجهای خط لوله محکم کنید و از عدم نشتی آببندی اطمینان حاصل کنید. این کار نصب MUT را کامل میکند. برای جدا کردن، مراحل را برعکس انجام دهید (توجه: قبل از جدا کردن، شیر تخلیه خط لوله را برای کاهش فشار و تخلیه باز کنید؛ MUT را فقط پس از تخلیه ماده میانی جدا کنید).
۲۵.۴پمپ مربوط به محدوده جریان (کنترل شده با VFD) را روشن کنید؛ فرکانس/سرعت پمپ را در طول گردش تنظیم کنید تا جریان خط لوله در محدوده قابل تشخیص قرار گیرد. شیرهای خط لوله انتخاب شده را به آرامی باز کنید. جریان را از طریق شیر تنظیم کننده تنظیم کنید تا جریان پایدار در نقطه آزمایش حاصل شود. در این مرحله، منحرف کننده، شیر تخلیه ظرف توزین و شیرهای خط برگشت در موقعیت تخلیه قرار دارند. همزمان، بررسی کنید که آیا تجهیزات به طور عادی کار میکنند یا خیر. در صورت غیرعادی بودن، طبق دفترچههای راهنمای تجهیزات مربوطه، عیبیابی و تعمیر کنید.
۲۰.۵.۵قبل از کالیبراسیون رسمی، همچنین بررسی کنید که آیا تمام ابزارها و مقیاسهای دما/فشار کار میکنند یا خیر. روش: قبل از راهاندازی تجهیزات، بررسی کنید که مقادیر اندازهگیری شده توسط ابزار دما یکسان یا نزدیک به هم باشند؛ مقادیر اندازهگیری شده توسط ابزار فشار یکسان یا نزدیک به هم باشند؛ مقیاسها باید اندازهگیری و صفر شوند.
۲۵.۶.پارامترهای کالیبراسیون را در رابط نرمافزار تنظیم کنید (به دفترچه راهنمای نرمافزار سیستم مراجعه کنید). تغییردهنده جهت جریان را فعال کنید تا جهت جریان به موقعیت آزمایش تغییر کند. سیال به داخل ظرف توزین جریان مییابد. پس از رسیدن به زمان کالیبراسیون تنظیمشده، تغییردهنده به طور خودکار تغییر میکند. پس از تثبیت سیال در ظرف، دادههای مقیاس (مقیاس استاندارد) را جمعآوری کنید. کامپیوتر به طور خودکار دادهها را ثبت میکند، سپس شیر تخلیه را باز میکند تا ظرف خالی شود.
۲۰.۵.۷پس از تخلیه و چکه کردن به مدت حداقل 30 ثانیه، شیر تخلیه به طور خودکار بسته میشود و دایورتر به طور خودکار سوئیچ میکند و اجرای دوم برای آن نقطه آزمایش آغاز میشود. عملیات را تا زمانی که تعداد مورد نیاز برای آن نقطه تکمیل شود، تکرار کنید. برای تکمیل تمام نقاط جریان، مرحله به مرحله ادامه دهید.
۲۰.۵.۸پس از کالیبراسیون، پمپها، شیرهای مربوطه، کابینت استارت VFD، کمپرسور هوا، کابینت برق، کابینت کنترل و IPC را به ترتیب خاموش کنید.
۲.۵.۹نمودار جریان عملیات
۲.6 سیستم اندازهگیری و کنترل کامپیوتری
۲.6.1عملکردهای سیستم
سیستم اندازهگیری و کنترل از یک کامپیوتر به عنوان واحد کنترل مرکزی برای پردازش دادهها استفاده میکند. این سیستم با ترکیب سختافزار و نرمافزار، به طور خودکار دادههای اندازهگیری (دما، فرستندههای فشار، جریان استاندارد کنتور، جریان MUT، ترازوها) را دریافت و پردازش میکند؛ به طور خودکار پمپها، شیرهای قطع و وصل، شیرهای تنظیم، VFDها و اجزای سیستم توزین (دایورتِر، شیر تخلیه) را کنترل میکند؛ فشار، دما و جریان را تنظیم میکند؛ فرآیندها را تغییر میدهد؛ و نتایج کالیبراسیون را نمایش، ذخیره و چاپ میکند و فرآیند تأیید مترولوژیکی را تکمیل میکند.
۲.6.2ترکیب سختافزار سیستم
۲۶.۲.۱ کنترلکننده منطقی قابل برنامهریزی (PLC) و لوازم جانبی
PLC به عنوان کنترلکننده سطح پایین عمل میکند. وظایف آن عبارتند از:
* پردازش سیگنال، اکتساب، تبدیل به مقادیر پارامتر برای IPC (زمان نمونهبرداری کمتر از 1 میلیثانیه).
* کنترل خودکار فرآیند، کنترل کالیبراسیون خودکار.
* ارتباطات شبکهای
از سری PLC های زیمنس، ماژولهای ورودی/خروجی و ماژولهای شمارنده استفاده میکند. در یک کابینت کنترل اختصاصی مطابق با استانداردهای IEC60439، GB4942، GB50062-92 نصب شده است. مجهز به سوئیچهای اینترلاک و نشانگرهای هشدار.
کابینت همچنین لوازم جانبی (کلید، فیوز، رله، کنتاکتور) را با استفاده از برندهای با کیفیت داخلی در خود جای داده است.
۲۶.۲.۲تایمر مرجع کالیبراسیون
توسعهیافته در داخل شرکت، نمایش زمان/شمارش روی رابط اصلی کامپیوتر. اندازهگیری فرکانس با عدم قطعیت گسترده *U*=3×10⁻⁶ (*k*=2)؛ حداقل وضوح ≤0.001s. رابط کالیبراسیون با دو خروجی برای کالیبراسیون تایمر آنلاین با استفاده از فرکانس استاندارد رزرو شده است.
مشخصات فنی:
| خیر. | مورد | پارامتر | توجه داشته باشید |
| ۱ | پایداری ۸ ساعته نوسانگر کریستالی | ≤1×10⁻⁶ |
|
| ۲ | فرکانس. اندازهگیری. عدم قطعیت گسترده | U=3×10⁻⁶ (*k*=2) |
|
| ۳ | حداقل وضوح تایمر | ۰.۰۰۱ ثانیه |
|
۲۶.۲.۳درایو فرکانس متغیر (VFD) و سیستم کنترل
از سیستمهای VFD برای کنترل سرعت پمپ جهت تنظیم جریان استفاده میکند. VFDها اجزای اصلی هستند که در کابینتهای استارت VFD با استفاده از فرم محفظه GGD نصب میشوند و مطابق با IEC60439، GB4942، GB50062-92 میباشند.
سیستم VFD دارای توابع توقف محلی/اضطراری است. شروع/توقف عادی میتواند به صورت دستی (محلی) یا کنترل از راه دور با کامپیوتر باشد.
۲۶.۲.۴واحد کنترل مرکزی
کامپیوتر صنعتی (IPC) برند Advantech. پیکربندی اصلی:
| خیر. | پیکربندی سختافزار | پارامتر | توجه داشته باشید |
| ۱ | مادربرد | ادوانتک |
|
| ۲ | پردازنده | I5 |
|
| ۳ | حافظه | 8G |
|
| ۴ | هارد دیسک | ۱ ترابایت + ۱۲۰ گیگابایت حافظه SSD |
|
| ۵ | مانیتور | ال سی دی رنگی ۲۴ اینچ |
|
IPC هسته اصلی است. با استفاده از «نرمافزار اندازهگیری و کنترل جریان»، دادههای میدانی را از PLC دریافت میکند، خروجیهای سیستم را کنترل میکند، فرآیندهای کالیبراسیون را هدایت میکند، رویدادها را مدیریت میکند، دادههای کالیبراسیون را پردازش/محاسبه میکند، سوابق/گزارشها را ارائه/ذخیره میکند و امکان پرسوجو/پشتیبانگیری از دادههای تاریخی را فراهم میکند.
مانیتور، ماوس و صفحه کلید IPC به عنوان رابط انسان و ماشین (HMI) عمل میکنند.
۲.6.2.5دستگاه خروجی
یک عدد چاپگر لیزری سایز A4
۲.6.3سیستم نرمافزاری
شامل «نرمافزار اندازهگیری و کنترل جریان»، «نرمافزار پردازش دادههای کالیبراسیون»، «برنامه پردازش دادههای ارتباطی» که روی IPC اجرا میشود؛ و «برنامه کنترل PLC» که روی PLC اجرا میشود.
۲۶.۳.۱فلوچارت عملکرد نرمافزار
۲۶.۳.۲صفحات اصلی عملیات نرمافزار
۲.6.3.3توابع نرمافزاری پایه
نمایش فرآیند و عملکردنمودار شماتیک فرآیند پویا، وضعیت جریان آزمایش را نمایش میدهد. وضعیت پارامترهای مهندسی را به صورت بلادرنگ نشان میدهد. عملیات مطابق با استانداردها، مقررات و رویههای ملی است؛ کنترل دقیق و قابل اعتماد.
نمایش وضعیت: پارامترهای میدان جریان خط لوله (دما، فشار، سرعت، جریان و غیره) و وضعیت تجهیزات را در نمای پلان نمایش میدهد.
گزارشگری و مدیریت داده های تاریخیt: گزارشهای شیفت، روزانه، ماهانه و سالانه برای پارامترهای کلیدی و وضعیت تجهیزات تولید میکند. گزارشها میتوانند به صورت خودکار چاپ شوند یا به صورت دستی چاپ شوند.
مدیریت پیاماطلاعات خطا را از طریق تغییرات رنگ، پنجرههای بازشو و جداول نمایش میدهد. آلارمهای محدودیت پارامتر و آلارمهای خطای تجهیزات را تنظیم میکند.
مدیریت کاربر/امنیت: سطوح دسترسی چندگانه با اولویتهای عملیاتی مختلف را فراهم میکند. سطوح رمز عبور برای شروع/توقف دستگاه میدانی و تنظیم پارامترها برای جلوگیری از سوء استفاده مورد نیاز است.
مدیریت سیستماطلاعات کاربر را ایجاد/نگهداری میکند. کاربران را مدیریت میکند، تاریخچه ورود/عملیات را برای پرسوجو و امنیت ثبت میکند.
ذخیره و پشتیبانگیریقابلیت ذخیره و پشتیبانگیری از دادههای تست و فایلهای مرتبط.
الف. توابع کنترل
* کنترل خودکار فرآیند کالیبراسیون.
* روشن/خاموش کردن پمپ و کنترل فرکانس.
* کنترل شیرآلات
* کنترل سوئیچینگ دایورتر.
* حفاظت از محدودیت کانتینر.
* تنظیم جریان: به طور خودکار میزان باز شدن شیر را بر اساس جریان نقطه آزمایش کنترل میکند.
ب. توابع جمعآوری دادهها
* سیگنالهای آنالوگ از طریق ماژولهای ۱۶ بیتی با دقت بالا دریافت میشوند.
* سیگنالهای کنترلی توسط ماژولهای پردازنده بولی پرسرعت (CPU مستقل، چرخه <1us) برای جمعآوری دادههای همزمان، مدیریت میشوند.
* اندازهگیری دما، فشار و دادهها
* اندازهگیری دادههای جریان توسط فلومتر استاندارد.
* اندازهگیری دادههای جریان MUT (4-20 میلیآمپر، پالس و غیره).
* اندازهگیری دادههای توزین با ترازو.
* بازخورد سیگنال موقعیت شیر.
ج. توابع پردازش داده
* دادههای کالیبراسیون را پردازش میکند و نتایج را بر اساس استانداردها و مقررات ملی قضاوت میکند.
* امکان تنظیم تقسیمبندیشده ضرایب کنتور استاندارد جریان لحظهای را فراهم میکند.
* تنظیم انعطافپذیر نقاط تست، تعداد اجراها، زمان اجرا (خودکار بر اساس استانداردها یا تعریف شده توسط کاربر).
* رکوردهای آزمایشی را در یک پایگاه داده برای پرس و جو، چاپ، اصلاح، حذف در صورت نیاز ذخیره میکند.
* به طور خودکار گزارشهای داده تولید میکند و دادهها را مدیریت میکند.
د. عملکردهای نمایش
نمایش گرافیکی فرآیند برای نظارت بر تجهیزات در زمان واقعی. شبیهسازی حالتهای شیر میدانی، تنظیم باز بودن شیر، وضعیت سیگنال MUT، وضعیت جریان، دما، جهت دایورتر، حالت شیر تخلیه، فرکانس VFD و غیره.
ه. توابع عملیاتی
رابط کاربری آسان با عملکرد گرافیکی. کنترل محرکهای میدانی با کلیک ماوس، بصری و راحت.
ف. تابع ویزارد
رابط کاربری ویزارد، کاربران را در کل فرآیند کالیبراسیون راهنمایی میکند. پارامترها/اطلاعات MUT لازم را در هر مرحله تنظیم کنید. عملیات ساده، کالیبراسیون را پس از راهاندازی کامل میکند. کنترل آسان و سریع؛ یادگیری آسان.
۲.6.3.4پیادهسازی خاص عملکردهای کلیدی
الف. مدیریت MUT
سیستم میتواند منبع تغذیه MUT را فراهم کند. سیگنالهای MUT توسط ماژولهای PLC خوانده میشوند که به طور خودکار جریان انباشته را محاسبه میکنند. تبدیل جرم/حجم، تصحیح شناوری حاصل از مقیاس، تصحیح دما/فشار، پردازش دادههای مورد نیاز و گزارشها به طور خودکار توسط نرمافزار IPC انجام میشوند.
همانطور که در زیر نشان داده شده است، رابط نرمافزاری نیاز به ورود دستی پارامترهای MUT دارد (مثلاً نوع سیگنال از طریق منوی کشویی: جریان آنالوگ، پالس، بدون خروجی). پس از انتخاب، سیستم به طور خودکار سیگنال را به کانال صحیح هدایت میکند.
ب. مدیریت کنتور اصلی
برق کنتور اصلی توسط سیستم تأمین میشود. دادهها از طریق خواندن پالس به دست میآیند. نرمافزار، خط لوله کالیبراسیون را برای انتخاب کنتور اصلی مربوطه شناسایی میکند. در طول کالیبراسیون، PLC به طور خودکار کل پالسها را جمعآوری میکند تا خطای اندازهگیری ≤ ±1 پالس تضمین شود. کنتورهای اصلی را میتوان به صورت دورهای و آنلاین با استفاده از مقیاس الکترونیکی کالیبره کرد.
ج. اندازهگیری دما و فشار
تمام ترانسمیترهای دما/توسط سیستم تغذیه میشوند. دقت تبدیل بالا برای اصلاحات مورد نیاز است. از ماژولهای آنالوگ/دیجیتال ۱۶ بیتی با دقت، سرعت، فیلتر دیجیتال و جبرانسازی بالا استفاده میکند.
د. شیر قطع و وصل و کنترل دایورتر
برق نیز توسط سیستم تأمین میشود. میتوان آن را با کلیک روی گرافیک/دکمههای صفحه نمایش یا به طور خودکار بر اساس جریان فرآیند کنترل کرد. دیورتر در طول کالیبراسیون به طور خودکار سوئیچ میکند؛ تایمر اختصاصی زمان سوئیچینگ و زمان حرکت را ثبت میکند.
ه. کنترل شیر تنظیمی
جریان کنترلی توسط ماژول D/A ارائه میشود. عمدتاً برای تنظیم نقطه جریان استفاده میشود. با فشار بالادست پایدار، باز شدن شیر نسبت به جریان خطی است؛ تنظیم آن، جریان تست مورد نیاز را فراهم میکند.
و. جمعآوری دادههای مقیاس
برق AC220V توسط سیستم تأمین میشود. دادهها از طریق ارتباط RS485 دریافت میشوند. نرمافزار میتواند به طور خودکار محدوده مقیاس مناسب را بر اساس نقطه جریان/زمان کالیبراسیون انتخاب کند، یا اپراتور میتواند به صورت دستی از طریق رابط انتخاب کند.
ز. الگوی آزمایش دایورتر
کالیبراسیون زمان دایورتر را در این صفحه تسهیل میکند و به طور خودکار دادههایی مطابق با مقررات تولید میکند. دادهها را میتوان صادر و در پایگاه داده ذخیره کرد.
ح. الگوی آزمون پایداری
کالیبراسیون پایداری جریان را در این صفحه تسهیل میکند و به طور خودکار دادههای سازگار را تولید میکند. دادهها را میتوان صادر و ذخیره کرد.
۲۶.۳.۵نرمافزار توسعه برنامه کنترل
نرمافزار کنترل سطح بالا (IPC) با استفاده از نرمافزار پیکربندی توسعه داده شده است. برنامه کنترل سطح پایین (PLC) در نرمافزار پیکربندی ادغام شده است. HMI، انیمیشن گرافیکی از وضعیت سیستم و کنترل شهودی را ارائه میدهد. سازگاری خوب سختافزاری و عملکردهای قدرتمندی دارد. به سرعت توسعه یافته، استفاده از آن آسان و رابط کاربری آن کاربرپسند است.
برنامه پردازش دادههای کالیبراسیون با استفاده از کد کنترل VBA مایکروسافت آفیس اکسل توسعه داده شده است. پایگاه داده مایکروسافت SQL Server دادههای کالیبراسیون را ذخیره میکند. سیستم گزارشدهی مبتنی بر اکسل به طور خودکار گزارشها را تولید و دادهها را مدیریت میکند.
نمایش دادهها در لحظه، پردازش خودکار، ذخیره نتایج و دادههای خام برای تأیید دستی و اطمینان از دقت. ذخیره رکوردها در پایگاه داده برای پرسوجو، چاپ، اصلاح، حذف.
برنامه سرویس ارتباط داده که با استفاده از VB 6.0 SP6 برای ارتباط با ترازوها و سایر ابزارها توسعه داده شده است.
ارتقاء و نگهداری نرمافزار: کاربرپسند، قابلیت نگهداری بالا. ارتقاءهای مادامالعمر را برای انطباق با تغییرات در استانداردها/مقررات یا نیازهای کاربر ارائه میدهد.
۲.7 رویههای نگهداری
۲.7.1تعمیر و نگهداری پمپ های کلیدی
۲.7.1.1دستورالعملهای عملیاتی پمپ را برای شروع، اجرا و توقف به شدت دنبال کنید. سوابق عملیات را نگه دارید.
۲.7.1.2روانکار را در نقاط روانکاری در هر شیفت با مشخصات مطابقت دهید. به شدت اجرا کنید.
۲.7.1.3دمای یاتاقان را بررسی کنید: ≤ دمای محیط +35°C؛ حداکثر دمای یاتاقان غلتکی ≤75°C؛ حداکثر دمای یاتاقان غلافی ≤70°C. افزایش دمای موتور را در هر شیفت بررسی کنید.
۲۷.۱.۴نشتی آببند شفت را مرتباً بررسی کنید: آببند پکینگ حدود 10 قطره در دقیقه؛ آببند مکانیکی: نشتی صفر.
۲۷.۱.۵فشار پمپ، جریان موتور (عادی/پایدار) را در حین کار مشاهده کنید. به صدا/ناهنجاریها گوش دهید. مشکلات را فوراً برطرف کنید.
۲.7.2تعمیر و نگهداری سیستم کنترل
۲۷.۲.۱فقط پس از خاموش کردن برق، مرتباً گرد و غبار را از روی کابینت کنترل پاک کنید.
۲.7.2.2از کامپیوتر محل برای اینترنت یا برنامههای غیرمرتبط استفاده نکنید. مرتباً اسکن ویروس انجام دهید و نرمافزار آنتیویروس را بهروز کنید.
۲.7.2.3در صورت نصب مجدد سیستم عامل، ابتدا از دادههای کالیبره شده پشتیبان تهیه کنید تا از از دست رفتن آنها جلوگیری شود.
۲.7.2.4از منبع تغذیه پایدار و سیمکشی تمیز برای سیستم کنترل اطمینان حاصل کنید.
۲.7.3تعمیر و نگهداری دستگاه گیره پنوماتیک
۲.7.3.1پس از استفاده طولانی مدت، لوله رابط را با روغن موتور روغن کاری کنید.
۲.7.3.2هنگام کار بر روی یک خط لوله، شیرهای تأمین هوای خطوط لوله دیگر را ببندید تا از تحت بار قرار گرفتن گیرههای دیگر و تأثیر بر طول عمر آنها جلوگیری شود.
۲.7.3.3قبل از کار، لولههای هوا را از نظر گرفتگی و نشتی بررسی کنید. مرتباً آب جمع شده در لولهها را تخلیه کنید.
۲۷.۴نگهداری مخزن آب
مخزن را مرتباً تمیز کنید، آب را تعویض کنید تا از آسیب دیدن پمپها توسط ذرات معلق جلوگیری شود. سالانه یا بر اساس کیفیت آب، عملیات ضد خوردگی/زنگزدگی داخلی را انجام دهید.
۲۰.۷.۵تعمیر و نگهداری حذف کننده هوا/فیلتر
برای گاززدایی و فیلتر کردن مهم است. مرتباً المنت فیلتر داخلی را تمیز کنید: پیچهای اتصال بالایی را باز کنید، فلنج بالایی را باز کنید، فیلتر را بردارید، آشغالها را از روی توری تمیز کنید، آن را تعویض کنید، فلنج را دوباره مونتاژ کنید.
۲۷.۶نگهداری اتاق کنترل و اتاق پمپ
۲۷.۶.۱مطمئن شوید که دما/رطوبت اتاق مطابق با الزامات باشد. خشک و تمیز نگه دارید.
۲۷.۶.۲از تجمع آب در اتاق پمپ جلوگیری کنید. مرتباً آن را تمیز کنید.
۲۷.۶.۳همیشه قبل از تمیز کردن، مرتب کردن یا بازرسی، برق اصلی را قطع کنید تا از برق گرفتگی و آسیب دیدگی جلوگیری شود.
توجه: تجهیزات کمکی مستقل را طبق دفترچه راهنمای آنها نگهداری کنید.
۲.8 رویههای عملیاتی ایمنی
۲.۸.۱افزایش آگاهی ایمنی. افزایش آگاهی، حوادث را کاهش میدهد. تقویت آگاهی، شناسایی خطرات، دانستن و اجرای رویههای ایمنی تنها راههای از بین بردن حوادث هستند.
۲.۸.۲قوانین را نقض نکنید. نقض قوانین مقدم بر حوادث است؛ حوادث ناشی از تخلفات هستند. سهلانگاری برای راحتی، سرعت یا تلاش میتواند منجر به فاجعه شود. تخلفات باید حذف شوند.
۲.۸.۳واقعاً به «سه اصل آسیب نرساندن» دست یابید: به خودتان آسیب نرسانید؛ به دیگران آسیب نرسانید؛ از دیگران آسیب نبینید. این برای مدیریت ایمنی اساسی است.
۲.۸.۴تمام مقررات سایت را به شدت رعایت کنید. اطمینان حاصل کنید که تمام خطرات ایمنی توسط افراد مسئول تعیین شده است.
۲۸.۵اپراتورها باید قبل از کار آموزش ببینند. قبل از دریافت گواهینامه برای کار، باید مقررات ملی تأیید، مشخصات کالیبراسیون و کتابچههای راهنما را به طور کامل مطالعه و درک کنند.
۲.۸.۶محیط کالیبراسیون، آب تمیز است. آب را بر اساس کدورت تعویض کنید تا از آسیب به پمپ و کنتور استاندارد که باعث حادثه میشود، جلوگیری شود.
۲.۸.۷مخزن تثبیت کننده یک مخزن تحت فشار است. به آن ضربه نزنید یا آن را دستکاری نکنید. در حین کار، پرسنل را دور نگه دارید.
۲۸.۸هنگام نصب/برداشتن MUT، آن را محکم و ثابت قرار دهید. هرگز انگشتان خود را داخل کانکتورها نکنید و سوراخ پیچها را لمس نکنید. هنگام قرار دادن/برداشتن، فاصلهدهندهها را از طرفین نگه دارید.
۲.۸.۹پس از نصب/راهاندازی، برای جلوگیری از آسیب دیدن قطعات، آنها را به صورت خصوصی از هم جدا نکنید.
۲.۸.۱۰میزبان کامپیوتر را خودسرانه جایگزین نکنید. هرگز برای اینترنت یا برنامههای نامربوط استفاده نکنید. مرتباً ویروسها را اسکن کرده و آنتیویروس را بهروز کنید.
۲.۸.۱۱هرگز هیچ ترمینال یا دوشاخه اتصالی را در حالت روشن/خاموش قرار ندهید.
۲.۸.۱۲فایلهای پشتیبان سیستم عامل را حذف نکنید.
۲.۸.۱۳هنگام استفاده از هوای فشرده، مرتباً سیستمهای تهویه و شیرهای ایمنی را بررسی کنید تا از مسدود شدن دریچهها و ایجاد فشار بیش از حد در مخازن/خطوط جلوگیری شود.
۲.۸.۱۴نازلهای هوا را به سمت مناطق خلوت، زمین یا آسمان بگیرید. هرگز آنها را به سمت تجهیزات، پرسنل، مسیرها یا ورودیها نگیرید.
۲۸.۱۵همیشه قبل از تمیز کردن، مرتب کردن یا بررسی، برق اصلی را قطع کنید. این کار از شل شدن قطعات، برق گرفتگی و آسیب دیدگی جلوگیری میکند.
۲۸.۱۶قبل از ترک روزانه، اپراتورها باید بررسی کنند که درها/پنجرهها و برق خاموش هستند و از ایمنی محل اطمینان حاصل شود.
۲.9 بهره برداری و نگهداری از کابینت مبدل فرکانس
۲۹.۱.نحوه استفاده: ابتدا کابینت را از نظر صدا/بوی غیرعادی بررسی کنید. در صورت وجود مشکل، کلید مدار کنترل اصلی (روشن کردن دستگاه) را روشن کنید. چراغ دکمه سبز (روشن کردن دستگاه) روی کابینت روشن میشود، فن شروع به کار میکند و چراغ دکمه قرمز نیز روشن میشود. اکنون میتوان روشن/خاموش کردن پمپ را از طریق کامپیوتر کنترل کرد. ولتمتر حدود ۳۸۰ ولت و آمپرمتر جریان عملیاتی را نشان میدهد.
۲۹.۲شروع پمپ: باید در حالت VFD شروع شود. از رابط کامپیوتر برای تنظیم خروجی VFD و تغییر سرعت موتور استفاده کنید.
۲۹.۳هرگز فرکانس VFD را در حین کار مستقیماً روی حداکثر تنظیم نکنید. جریان هجومی خیلی زیاد است و میتواند به تجهیزات آسیب برساند.
۲۹.۴خاموش کردن: ابتدا تمام موتورها را از طریق کامپیوتر متوقف کنید. سپس دکمه قرمز (خاموش کردن) روی کابینت را فشار دهید تا تمام چراغهای قرمز خاموش شوند. در نهایت، کلید اصلی برق را خاموش کنید.
۲۹.۵دکمه انتخاب دستی/خودکار و گروههای دکمه شروع/توقف فرکانس VFD/خط دستی روی کابینت برای کالیبراسیون معمولی توصیه نمیشوند. آنها فقط برای نگهداری تجهیزات و اشکالزدایی پمپ هستند.
اگر اشکالزدایی نیاز به تغییر تنظیمات VFD دارد (تنظیم روی حالت کنترل پنل)، به دفترچه راهنمای VFD مراجعه کنید.
۲۹.۶موتورهای کابینت برق و پمپ باید مرتباً توسط متخصصان بازرسی شوند. رویههای مربوط به بررسیهای دورهای قطعات الکتریکی را دنبال کنید. قطعات آسیبدیده را فوراً تعویض کنید. از عملکرد عادی دستگاه اطمینان حاصل کنید. اپراتورها باید رویهها را رعایت کنند. ایمنی شخصی را تضمین کنید!
۲دفترچه راهنمای تعمیر تجهیزات .10
این دفترچه راهنما، چرخههای نگهداری، محتوا، نگهداری و عیبیابی تأسیسات را مشخص میکند. این دفترچه راهنما به عنوان مرجعی برای اپراتورها و پرسنل نگهداری عمل میکند. منابع عبارتند از:
(1) دفترچههای راهنمای همراه تجهیزات؛
(2) مقررات و مشخصات مربوط به اندازهگیری جریان؛
(3) کتابهای مرجع تعمیر مکانیکی و فناوری فرآیند.
۲.10.1چرخه نگهداری
میتواند بر اساس پایش وضعیت و وضعیت تجهیزات تنظیم شود.
جدول چرخه تعمیر و نگهداری:
| مورد تعمیر و نگهداری | نوع نگهداری | تعمیر جزئی | تعمیر اساسی |
| پمپ گریز از مرکز | چرخه | ۸ تا ۱۲ ماه | ۱۲ تا ۲۴ ماه |
| کمپرسور هوا | چرخه | ||
| تجهیزات فرآیند | چرخه | ||
| سیستم کنترل | چرخه |
۲.10.2مطالب مربوط به نگهداری و تعمیرات
۲.10.2.1پمپ گریز از مرکز
الف. عیبیابی و تعمیر
| مشکل | علت احتمالی | چاره |
| پمپ شروع به کار نمیکند | اتصال قطع شد | سیمکشی را بررسی کنید، در صورت لزوم اصلاح کنید |
| فیوز سوخته است | فیوز را تعویض کنید | |
| حفاظت موتور از کار افتاده است | تنظیمات محافظت را بررسی کنید، در صورت اشتباه بودن، آن را اصلاح کنید. | |
| سوئیچینگ محافظ موتور انجام نمیشود، خطای کنترل | کنترل حفاظت موتور را بررسی کنید، در صورت اشتباه بودن، آن را اصلاح کنید. | |
| موتور روشن نمیشود/سخت روشن میشود | ولتاژ/فرکانس به طور قابل توجهی از مشخصات خارج است | منبع تغذیه را بهبود بخشید، سطح مقطع کابل را بررسی کنید |
| جهت چرخش اشتباه | خطای اتصال موتور | تعویض دو فاز |
| افت شدید سرعت تحت بار | اضافه بار | توان را اندازهگیری کنید، در صورت لزوم از موتور بزرگتر استفاده کنید یا بار را کاهش دهید |
| افت ولتاژ | افزایش سطح مقطع کابل | |
| صدای هوم موتور، جریان بالا | نقص سیم پیچ | ارسال موتور برای تعمیر حرفه ای |
| سایش روتور | ||
| فیوز فوراً میپرد / محافظ برق قطع میشود | اتصال کوتاه | اتصال کوتاه صحیح |
| اتصال کوتاه موتور | ارسال موتور برای تعمیر حرفه ای | |
| خطای سیمکشی | مدار صحیح | |
| خطای اتصال زمین موتور | ارسال موتور برای تعمیر حرفه ای | |
| موتور بیش از حد گرم شده است (اندازه گیری شده) | اضافه بار | توان را اندازهگیری کنید، در صورت لزوم از موتور بزرگتر استفاده کنید یا بار را کاهش دهید |
| خنککنندگی ضعیف | جریان هوای خنککننده را بهبود بخشید، دریچهها را تمیز کنید، در صورت نیاز فن اضافه کنید | |
| دمای محیط بالا | در محدوده مجاز بمانید | |
| اتصال شل (قطع فاز) | تماس ضعیف را اصلاح کنید | |
| فیوز سوخته است | علت را پیدا/اصلاح کنید (به بالا مراجعه کنید)، فیوز را تعویض کنید |
ب. تعمیر و نگهداری تجهیزات: مشابه بخش۲.7.1
۲.10.2.3تجهیزات فرآیندی (گیرهها، دایورتر، شیرآلات)
الف. عیبیابی و تعمیر
| مشکل | علت احتمالی | چاره | |
| گیره به سختی شروع به کار میکند | فشار هوای کم | نشتی را بررسی کنید، رگولاتور/روغنکاری را تنظیم کنید | |
| نیروی گیره ناکافی | |||
| موقعیت نصب ناپایدار است | شیر دستی به طور کامل کار نمیکند | ||
| روغن کاری ضعیف لوله | اضافه کردن روغن از طریق ورودی هوای سیلندر | ||
| سیلندر آسیب دیده | بررسی و تعویض | ||
| سرعت گیره خیلی زیاد/کم است | فشار هوای کم | تنظیم دریچه گاز ورودی | |
| فشار هوای بالا | تنظیم دریچه گاز ورودی | ||
| سیلندر آسیب دیده | بررسی و تعویض | ||
| شروع به کار دیورتور دشوار است | فشار هوای کم | نشتی را بررسی کنید، رگولاتور/روغنکاری را تنظیم کنید | |
| سرعت سوئیچینگ پایین | |||
| موقعیت سوئیچینگ حاصل نشده است | شیر برقی را بررسی کنید، تعمیر کنید | ||
| روغن کاری ضعیف لوله ورودی | اضافه کردن روغن از طریق ورودی هوای سیلندر | ||
| سیلندر آسیب دیده | بررسی و تعویض | ||
| اختلاف زمان دایورتر خارج از مشخصات است | سوئیچینگ چپ/راست همزمان نیست | تنظیم پورتهای خروجی شیر برقی | |
| شیلد فوتوالکتریک درست قرار نگرفته است | بررسی و تنظیم موقعیت سپر | ||
| شیر به سختی روشن میشود | فشار هوای کم | نشتی را بررسی کنید، رگولاتور/روغنکاری را تنظیم کنید | |
| سرعت سوئیچینگ پایین | |||
| نشتی هوا در سیلندر محرک | مهر و موم ها را تعویض کنید | |
| شیر برقی کار نمیکند | بررسی و تعمیر |
ب. نگهداری تجهیزات: به ازای هر بخش۲.7.3 و۲.۸.۱۳.
۲.10.2.4سیستم کنترل
الف. عیبیابی و تعمیر
| مشکل | علت احتمالی | چاره |
| خطای کامپیوتر | کامپیوتر کار نمیکند | بررسی و تعمیر |
| کابل باز یا تماس ضعیف | بررسی و تعویض کابل | |
| ترمینال باز یا تماس ضعیف | ترمینال را تعویض کنید | |
| نرمافزار سیستم خراب شده است | پس از اطلاع رسانی به ما، سیستم را دوباره نصب کنید | |
| بدون اطلاعات دستگاه | اتصال کابین کنترل ابزار دقیق باز/ضعیف است | سیمکشی و فیوزها را بررسی کنید ترمینال یا فیوز را تعویض کنید فرستنده را تعویض کنید |
| نمایشگر دما/فشار ندارد | کابین کنترل دما/فشار تگزاس باز/ضعیف است | |
| خطای برق سیگنال | ماژول برق یا کابل برق معیوب است | ماژول یا کابل را تعویض کنید |
| کابین کنترل بدون پاسخ | پورت یا کابل کابین کنترل آسیب دیده است | ترمینال یا کابل کابین را تعویض کنید |
- تعمیر و نگهداری سیستم کنترل:
- همیشه هنگام قطع برق، گرد و غبار را به طور منظم از روی کابینت کنترل پاک کنید.
- از رایانه این دستگاه برای دسترسی به اینترنت یا نصب برنامههای نامرتبط با کار استفاده نکنید؛ اسکنهای ویروس را به موقع انجام دهید و نرمافزار آنتیویروس را بهروز نگه دارید.
- در صورت نصب مجدد سیستم، از دادههای کالیبره شده نسخه پشتیبان تهیه کنید تا از از دست رفتن دادههای تأیید جلوگیری شود.
- از منبع تغذیه پایدار و مدارهای بدون مانع برای سیستم کنترل اطمینان حاصل کنید.
- سیمهای سیگنال روی پنل ورودی/خروجی کابینت کنترل را مرتباً بررسی کنید. هرگونه اتصال شل را با یک پیچگوشتی دوسو محکم کنید.
- به صورت دورهای بررسی کنید که آیا سوئیچها/دکمههای روی پنل کنترل به طور عادی میچرخند یا خیر. در صورت بروز لغزش، پیچهای شل شده را بررسی کرده و آنها را محکم کنید. در صورت آسیبدیدگی، آنها را تعویض کنید.
- هر ماه الکتریسیته ساکن را از کلید قطع جریان نشتی زمین (ELCB) پاک کنید.
۲.10.2.5اجرای آزمایشی و پذیرش
الف. آمادهسازی پیش از آزمایش: تأیید تکمیل تعمیر، کیفیت، سوابق؛ تمیز بودن محل؛ عیبیابی ابزار دقیق/کنترل/اینترلاکها؛ پر بودن سیستم روغن؛ تهویه/تخلیه سیستم هوا؛ تعمیر/روشن شدن سیستم برق؛ آماده بودن ابزارها.
ب. اجرای آزمایشی: آزمایش بدون بار؛ تأیید عادی بودن سیستمهای روغن/آب/هوا/برق/ابزار؛ ۷۲ ساعت کارکرد بدون مشکل قبل از پذیرش؛ امضای پذیرش توسط پرسنل مربوطه.